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一、 概述 无损检测又称无损探伤，日本称“非破坏检查”。它的重要地位是由其 可靠性、安全性与经济性所决定的。可靠性是指它可以在不损坏工件完好的情况下100%地检测，所以不会产生像破坏性取样检测方法所固有的漏检问题。 安全性是指它能把隐藏在材料与结构中的危害性缺陷检测出来，因而它 的使用会使被检工件能安全运行。经济效益已是国内外人所共知的事实。 由于无损检测技术的三大优越性，近年来世界各国对无损检测技术的投资也是与日俱增，美国在70年代无损检测设备的平均率就达10.5%，其中新设备增长率高达21%以上。 无损检测技术本质上属于物理检测范畴，近年来随着科学技术的发展，它成了以物理学为基础，电子学、机械学乃至化学等学科作为手段的交叉性技术学科。 无损检测大致为以下几类： ㈠ 涡流检测（ET） 主要原理：根据电磁感应定律，将一金属放入通以变频电流产生的交变 磁场中去，就会产生感应电流，即涡流。 涡流检测特别适用于金属材料的自动探伤，因为涡流探伤法不象超声探伤 那样需要耦合剂，所以可以实现高速高温探伤。例如：管、棒、丝。 ㈡ 磁粉探伤（MT） 磁粉探伤主要适用于铁磁性物质的表面及近表面探伤。 原理：利用铁磁性物质内的磁导率的变化 ，导致切割表面或近表面磁感应线在缺陷附近，离开或进入试样表面所形成的漏磁场，通过漏磁感应在缺陷处吸引磁粉。 磁粉探伤分为干法和湿法（湿法又分为油荃于水荃），又分为荧光与非荧光检测，常用的是非荧光磁粉探伤。 适用于锻件、铸件、焊逢的表面检测。 ㈢ 射线探伤（RT） 射线，这里只介绍χ射线与γ射线，此外中子射线也渐渐用于探伤，但不普及。 χ射线是靠来自χ射线管中阴极上高压电子撞击到阳极靶上而产生的。而γ射线是某些稳定元素被中子轰击后转变为不稳定的放射性同位素时放出来的。 χ射线与γ射线都是波长很短的电磁波，因而对钢铁的穿透力都很强。 射线探伤主要用于铸件与焊缝探伤。 ㈣ 渗透探伤（PT） 主要根据毛细管现象、是否渗透，液体及固体种类、接触面光洁度、毛细管直径等因素决定，当其它条件相同时，毛细管直径越小，液体渗透性就越强，一般深为0.02mm宽为0.001mm的表面裂纹是容易发现的。渗透法包括荧光渗透法和着色渗透法。我厂一般用着色渗透法。 主要适用于各种材料包括非金属材料表面开口缺陷的检测。 ㈤ 超声波探伤（UT） 超声波探伤是利用超声波的性质判断材料缺陷和异常的一种物理手段。超声波是看不见听不到的。 金属材料超声波探伤用的超声波通常是指频率为1MHZ—10MHZ范围的弹性波，其波长为1mm-0.1mm的量级，就一般工业用金属材料的多晶结构而言，此波长范围内的超声波能够很好的传播。 通常超声波探伤就是利用超声波探测并确定隐藏在金属材料内部缺陷的技术，就目前而言，主要是根据物体内部出现缺陷区域的表面发生超声波的散射的原理进行工作的。这就要求了解缺陷在产生缺陷回波上有什么影响，即涉及超声波与缺陷相互作用的问题。由于材料中实际缺陷的千差万别，故对形成缺陷回波间的区别，一般难于说清楚，加之缺陷回波声的特性的影响因素很多，要完全说清楚事实上难于办到。缺陷位置、形状大小及性质等影响，在理论上简单的考察，但在实际探伤时如何进行考察，还需从理论上和实践经验上进行综合分析。 超声波的产生和接收：声波是一种机械波，超声波是一种频率很高的声波，通常可用电磁方式使纸片振动产生声波，但用这种方法产生超声波，效率很低，因此可使用具有压电或电磁致伸缩效应的材料产生超声波，当在压电材料（也称压电晶片）两面的电极上加以电压，它就会按照电压的正负和大小，在厚度方向产生伸、缩的特点。利用这一性质，若加上变频电压就会产生变频伸缩现象，如果把这个伸缩振动设法加到被检材料上，材料质点也会随之产生振动，从而产生声波，在材料内传播。 超声波的接收是同超声波的发射完全相反的过程，即超声波射达被检材料表面，使表面产生振动，并使压电晶片随之产生伸缩，在电极间产生电压，此电压经放大后，就可在仪器示波管上进行观察和测定。 也就是由电能转换为机械能，再由机械能转换为电能。 1． 探头：超声波探头探型式、晶片尺寸大小、功用，使用条件基本 上分成直探头、斜探头、双晶探头、聚焦探头。探伤中常用的是单晶片直探头和斜探头。 直探头可用于锻件、铸件、焊缝的超声波探伤。 双晶探头主要用于薄工件的探伤。 斜探头主要应用焊缝的超声波探伤。 2． 探伤方法分类及脉冲反射法原理 探伤方法分类：可分成脉冲反射法、穿透法和共振法三大类。其中脉 冲反射法广泛。 脉冲反射法：是根据超声波在物体内传播中遇到异质界面而产生反射的原理，它是通过探伤仪荧光屏上反射波的位置、波高及形状尺寸对物体中缺陷及材料的性质进行判断的一种检测方法。 穿透法：是根据声波穿透物体后的能量变化状况，来判断物体内部质量的方法。两个探头分别放在被检物体的相对两面，一个为发射探头，一个为接收探头，主要适用于自动检测，对探头位置和相对距离要求严格。 共振法：共振法是用频率可调的连续正弦波激励压电晶片，使其发射的超声波频率改变，利用工件呈共振状态测量工件厚度或判断有无缺陷的方法。 共振法主要用于制成共振式测厚仪，测量表面光滑的板材、管件及复合材料的厚度及夹层缺陷。 3 按显示方式分类 超声波探伤图形的显示方式：有A型显示、B型显示，目前材料探伤几乎用的全是A型显示。 A型显示是用直角坐标显示的方法。 B型显示即为图显示，B型显示可把缺陷在一个垂直断面上分布情况显示出来，比较直观，用于医学方面较多。 4 直探头探伤的定位定量 定位：只要仪器线性好，可利用T、F、B三者的关系对缺陷定位。 定量：对面积大于截面或长度大于声束截面直径的缺陷，可采用 6dB法确定缺陷的大小和长度。 对于面积小于声束截面的缺陷可采用当量法评价其当量大小，一般实际探伤中所采用的当量法主要是试块对比法和AVG曲线法及当量计算法，焊缝检测用DAC法。
AVG法（距离—增益—当量）又称DGS。
斜探头DAC曲线又称距离—波幅曲线 锻件常见缺陷：残余缩孔、疏松、非金属夹杂物、裂纹、白点、粗晶、偏析。 焊接缺陷：咬边、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔合、夹渣、气孔、裂纹、焊缝尺寸不合格。 咬边、焊瘤、烧穿、焊缝尺寸不合格为表面缺陷，其余为内部焊接缺陷。 二、无损检测术语 平底孔：平底的圆柱形盲孔，其圆平面用作为超声反射体。 横孔：平行于探测面并于所置的探头成正交方向的圆柱形钻孔，其圆柱面形成的反射体。 探伤灵敏度：在规定条件（频率、增益、抑制等）下能探出最小缺陷的能力。 扫查灵敏度：为防止漏检，在初探中所采用的较规定灵敏度高的灵敏度。 规定灵敏度：根据产品的技术要求（规程、说明书等）确定的灵敏度。 当量：用于缺陷比较的某种类型的人工缺陷的大小。 当量法：在一定的探测条件下，用某种规则的人工缺陷反射体尺寸来表证被检件中实际缺陷相对尺寸的一种定量方法。 平底孔当量：指相同距离上的缺陷给出的超声指示与某一尺寸平底孔的超声指示相当。 半波高度法：在同一探测条件下，将探头从获得最大反射回波的位置，移动至回波高度为原来的半值来评价反射体尺寸的方法。 缺陷指示长度：将超声探伤估定缺陷的始端和终端位置投影在探伤材料表面上并连接其两点间的长度。
缺陷指示面积：缺陷指示长度于宽度或高度的乘机
三、 常用国内标准和欧洲标准的评判比较 GB 7233-87 本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法：以及根据超声探伤结果对铸件进行质量评级的方法。所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。 在订货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求： a. 检测的区域及使用的探头； b. 纵波直探头探伤灵敏度； c. 铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。 纵波直探头探伤允许采用φ3、φ4、φ6当量平底孔三种灵敏度。供需 双方应规定铸钢件每个区域的探伤灵敏度。 按交货时铸钢件的外形，将铸钢件的截面厚度划分为三层：外层、内层、外层。铸钢件的厚度或截面尺寸小于90mm者，各层各占厚度或截面尺寸的三分之一。铸钢件的厚度或截面尺寸等于或大于90mm者，凡是距铸钢件某一表面30mm以内的范围为外层，其余部分为内层。 评定时，采用317×317mm2(面积约100000mm2)的评定框。位于评定框边界线上的缺陷，计算缺陷的尺寸时，只计入该缺陷框内部分的尺寸。 平面型缺陷质量等级的划分 评定框内，允许缺陷尺寸的上限
| 质量等级
| 1
| 2
| 3
| 4
| 一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，mm
| 0
| 5
| 8
| 11
| 一个缺陷面积，mm2
| 0
| 75
| 200
| 360
| 缺陷的总面积，mm2
| 0
| 150
| 400
| 700
|
注：一个缺陷的面积，等于该缺陷的最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸之和。 非平面型缺陷质量等级的划分 层
| 评定框内，允许缺陷尺寸的上限
| 质量等级
| 1
| 2
| 3
| 4
| 外层
| 一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占外层厚度的百分数，%
| 20
| 20
| 20
| 20
| 一个缺陷面积，mm2
| 250
| 1000
| 2000
| 4000
| 缺陷的总面积，mm2
| 5000
| 10000
| 20000
| 40000
| 内层
| 一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占铸钢件整个截面厚度的百分数，%
| 10
| 10
| 15
| 15
| 缺陷的总面积，mm2
| 12500
| 20000
| 31000
| 50000
|
注：① 一个缺陷的最大尺寸大于320 mm，则评为五级。 ② 一个缺陷的面积，等于该缺陷的最大尺寸和与其垂直方向的最大尺寸之积。 ③ 位于外层的间距小于25 mm的两个或多个缺陷，在计算一个缺陷的面积时，视为一个缺陷。其“一个缺陷的面积”等于这些缺陷面积之和。 DIN1690 第二部分 SEP1922 见附页 超声波检验时缺陷的最大允许值 YB/T 036．10-92 本标准适用于冶金设备（包括矿山、冶炼、轧钢、环保等）的零部件厚度或直径不小于60mm的碳钢及合金钢锻件的超声波探伤。 本厂常用本标准2级。 缺陷等级分类 A1 单个缺陷的等级分类按照表A1规定 表A1 等级
| 1级
| 2级
| 3级
| 4级
| 5级
| 缺陷当量 直径Φ
| ≤3
| ＞3 ≤6
| ＞6 ≤9
| ＞9 ≤12
| ＞12
|
A2 条状缺陷的等级分类按表A2的规定 表A2 等级
| 1级
| 2级
| 3级
| 4级
| 5级
| 缺陷指 示长度
| ≤40
| ＞40 ≤50
| ＞50 ≤60
| ＞60 ≤70
| ＞70
|
A3 允许中心部位（1/5直径或厚度）存在密集缺陷区，但其中最大当量的缺陷不得超过表 A1中相应级别的规定。非中心部位允许存在的密集缺陷应由供需双方商定。 A4 如能判断确认是白点、裂纹和缩孔者可不受上述条款所限，应评为超标缺陷。 A5 锻钢件探伤质量验收等级及本标准未尽事宜应由供需双方协商确定。 SEP1921 适用于直径或边长大于100mm的锻件和锻造条钢的超声波检查。 无延伸：即我们说的单个缺陷，但缺陷间距应大于5倍较大者。 有延伸：探头移动时，至少在一个方向无振幅下降，用半值法求延伸长度，要考虑探头的声场特性。 验收条件 级 别
| 所允许的最大反射当量及最大延伸长度
| 规定面积内允许的最大当量缺陷数
| 无延伸时
| 有延伸时
| 最大延伸长度
| 无延伸符号
| 有延伸符号
| A
| Φ14
| Φ10
| 80mm
| 32个
| 16个
| B
| Φ10
| Φ7
| 60mm
| 16个
| 8个
| C
| Φ7
| Φ5
| 40mm
| 8个
| 4个
| D
| Φ5
| Φ3
| 30mm
| 4个
| 2个
| E
| Φ3
| Φ2
| 30mm
| 2个
| 1个
| | | | | | | |
注：面积大小由用户规定，氧气瓶压机规定为1300cm3 相邻缺陷间距应≥相邻缺陷中较大缺陷直径的5倍，否则算作有延伸信号： 信噪比≤dB时，应与用户协商。 JB/T 5000．15-1998 本标准中超声波探伤不适用于曲率半径小于125mm、探测厚度小于50mm锻件的纵波探伤以及内外经之比小于75％的环形或筒形锻件超声痕波探伤。也不适用于澳氏体不锈钢等粗晶材料的超声波探伤。 本厂常用本标准Ⅱ级。 不同缺陷类型的质量等级划分 等级 缺陷类别
| Ⅰ
| Ⅱ
| Ⅲ
| Ⅳ
| Ⅴ
| Ⅵ
| Ⅶ
| Ⅷ
| 起始记录当量值φ
| 1.6
| 1.6
| 2
| 2
| 2
| 3
| 4
| 5
| 单个缺陷最大允许当量值φf mm
| 2
| 3.5
| 4
| 6
| 8
| 10
| 12
| 16
| 缺陷任一方向上延伸的最大长度mm
| 不允许
| 不允许
| 不允许
| 30
| 50
| 80
| 100
| 120
| 缺陷处底波降低量的最大允许值 dB
| 6
| 6
| 6
| 6
| 12
| 16
| 20
| 26
| 密集区缺陷最大允许范围（×103）mm3
| 不允许
| 125
| 250
| 500
| 1000
| 3000
| 6000
| 10000
|
注：1 不同缺陷类型的质量等级是相互独立的，由设计等部门根据工件实际情况规定不同缺陷类型的质量等级。 2 密集区缺陷范围的计算是以密集区最大长度范围×最大宽度范围×最大深度范围。相邻密集区间的间距不得小于150mm。否则，应视为一个密集区。存在多个密集区时，应分别计算其密集区范围，然后累积求和，按累积值评定。若密集区深度范围小于或等于50mm时，则按50mm计算其深度范围；若密集区长度范围小于或等于50mm时，则按50mm计算其长度范围。 3 由于超声波探伤存在局限性和不足，除了从生产工艺、缺陷产生的部位及其大致走向和分布能对缺陷性质进行估判外，纯粹从超声波探伤技术上是无法对缺陷进行定性的，因此，在使用5.11.2时，最好用其他有效方法对缺陷定性进行辅助说明，如缺陷已露出表面、金相检验等方法。 4 用户有特殊要求时，其质量验收条款也可由供需双方具体制定。 GB 11345-89 本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 检验等级的分级： 根据质量要求检验等级分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。条件允许时应作横向缺陷的检验。 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要做两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。其他附加要求是： a. 对焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查。 b. 焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用值探头作检查。 c. 焊缝母材厚度大于等与100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等与40mm时，一般要增加串列式扫查，扫查方法见附录C。 缺陷的等级分类 检验等级 板厚，mm 评定等级
| A
| B
| C
| 8～50
| 8～300
| 8～300
| Ⅰ
| 2/3 δ；最小12
| 1/3 δ；最小10， 最大30
| 1/3 δ；最小10， 最大20
| Ⅱ
| 3/4 δ；最小12
| 2/3 δ；最小12， 最大50
| 2/3 δ；最小10， 最大30
| Ⅲ
| ＜ δ；最小20
| 3/4 δ；最小16， 最大75
| 2/3 δ；最小10， 最大50
| Ⅳ
| 超过三级者
|
注：① δ为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。 ② 管座角焊缝δ为焊缝截面中心线高度。 | 
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